Mere trykluft med mindre energi til ZF-støddæmper – takket være varmegenvinding
En ineffektiv trykluftstation og enorme mængder uudnyttet energi. For Manuel Baumgarten fra ZF Friedrichshafen i Eitorf var dette grunde nok til at få udskiftet det gamle trykluftanlæg. En smule tålmodighed samt en individuel løsning fra KAESER var en stor hjælp til sænkning af udgifterne og til nyttig udnyttelse af spildvarmen.
Mere effektivt bliver det ikke. De sirligt fastgjorte udprint på kedlen til trykluftanlægget fra KAESER taler for sig selv. Manuel Baumgarten, der er leder for vedligeholdelse på lokaliteten i Eitorf, hvor ZF Friedrichshafen AG producerer støddæmpere, har selv hængt dem op. Enhver, der betræder rummet, får præcist at vide, hvor effektivt og sparsommeligt anlægget arbejder – og man bliver påmindet om, hvordan her så ud, før det gul/sorte anlæg fra KAESER blev installeret. Det står allerede helt klart – dette anlæg er Baumgartens "baby".
I 2010 må dette maskinrum have givet indtryk af et gammelt Mississippi-dampskib.
Skylden skulle findes ved det gamle trykluftanlæg. Et sammensurium af forskellige komponenter, der var blevet tilføjet i løbet af 35 år. Anlægget gjorde sit arbejde som altid, men Baumgarten vidste: Dette anlæg måtte bare ud. For det var forældet og spildte enorme mængder energi. Men hvordan overbeviser man ledelsen om en investeringssum i omegnen af seks cifre? Her er der kun én vej: Det skal kunne tjene sig ind.
Det larmede så meget, at man nærmest ikke kunne høre sig selv tænke. Og det var varmt, selv om vinteren kunne man ikke holde det ud ret længe.
For himlens skyld ikke nogen produktionsafbrydelse!
I Eitorf kører der dagligt 30.000, årligt syv millioner, støddæmpere ud via tre bånd. Bånd, der aldrig står stille, heller ikke om natten. Kun i weekenden stopper produktionen, hvorefter den starter op igen søndag aften. Enhver produktionsafbrydelse er derfor meget dyr. Derfor var det ikke kun den el-ansvarlige, der var skeptisk: Ville det nu også gå godt at udføre en kompressorudskiftning under igangværende drift? Men hvis man ikke ville fortsætte som hidtil, var dette en risiko, der måtte medregnes.
Hvem tør tage det på sig?
Da der var blevet taget en endelig beslutning om udskiftning, drejede det sig om at finde en leverandør, der kunne leve op til denne opgave. Lige en sag for KAESER.
Diplomingeniør Norbert Hages, der er teknisk rådgiver i KAESERs afdeling i Bochum, påtog sig opgaven. Efter flere sonderings- og rådgivningssamtaler med Baumgarten ledte Hages efter et argument, der ville fremhæve KAESER i forhold til konkurrenterne, og som kunne love kunden en tydelig fordel.
Den tilbudte operatørmodel SIGMA AIR UTILITY kunne love automobilunderleverandøren den så efterspurgte fleksibilitet og risikominimering. Derudover kunne man garantere forsyningssikkerhed og minimale nedetider. "Det var jo en start" mindes ingeniøren fra KAESER. Men kunden forlangte mere. Var der ikke en nyttig måde, hvorpå man kunne udnytte den akkumulerede varme? Norbert Hages overvejede dette.
Varmegenvinding – det er gratis energi.
Forslaget fra KAESER blev vel modtaget. Varmegenvinding er ikke bare miljømæssigt en god idé, den økonomiske faktor skulle bestemt heller ikke negligeres. Men ville der være tilstrækkelig med spildvarme til at opvarme det støddæmperrensebad, som Baumgarten havde i tankerne, til konstante 60 °C?
Tanken var simpelthen for god, til at den ikke skulle realiseres. Men der måtte tages en beslutning.
Komplet sanering – og butikken kører videre.
Og så kom det endelig, opkaldet fra Eitorf: "Hr. Hages, vi vil gerne udføre projektet sammen med KAESER".
Med en simpel afmontering og indbygning var arbejdet dog langt fra gjort. Hele rummet blev tømt og istandsat fra bunden.
Der blev installeret fem kompressorer og fire køletørrere. Der blev udlagt ledninger og rør af rustfrit stål, der skulle føre det varme vand til rensebadet. Derudover sørgede et specialfirma for den hydrauliske regulering og indstillingen af pumpe- og temperaturfølere samt optimeringen af varmemåleren.
Med en styreenhed og en trevejs ventil skulle temperaturen i rensebadet holdes konstant på 60 °C. Og i tilfælde af, at der ikke var tilstrækkeligt varmt vand til rådighed, ville gasvarmeanlægget tage over. Sådan så planen ud.
Efter indbygningen virkede alting problemfrit. Dog ville varmegenvindingen ikke rigtig komme op i omdrejninger. Manuel Baumgarten og Norbert Hages var skuffede. I stedet for de forventelige 76 % var det kun lige 45 % af den anvendte elektriske energi, der kunne gøres genanvendelig. Men selv målinger over et længere tidsforløb gav ingen nye resultater. Uanset hvordan man indstillede og finjusterede anlægget var der intet, der ændrede sig. Kunne det være, at resultaterne ikke var korrekte? Og hvis det var tilfældet, hvad kunne det så skyldes?
Fejl fundet – og afhjulpet.
Efter et par ugers hjælpeløshed dukkede den reddende idé op. Målingerne blev foretaget lige før en rørbøjning, hvor varmt vand blev blandet med koldt. På denne måde dannedes der uønskede hvirvler, der forfalskede måleresultaterne. Fejlkilden var fundet! "Man kan bare ikke vide alt på forhånd", udtaler Norbert Hages. "Det er ikke nok bare at installere et anlæg. Vores installationer er allesammen individuelle løsninger. Fremragende resultater opnår man ikke på samlebånd"
Indsatsen betalte sig.
I mellemtiden giver alle målingerne de korrekte resultater. Samlet set opnås der en optimal varmegenvindingsgrad. "Det kan vi godt være bekendt", udtaler Hr. Hages. Og diplomingeniøren Baumgarten glæder sig: "Vi sparer 114.000 € på energi om året. Og det er udelukkende fordi, anlægget kører så effektivt. Hertil skal så medregnes 34.000 € fra varmegenvindingen. Det alene er varmen fra 40 enfamilieshuse pr. år. Plus 25.000 € i vedligeholdelsesomkostninger. Det bliver jo til en hel del". Selvom kompressorerne startes op en halv time tidligere søndag aften for at få rengøringsbadet op på rette temperatur, sparer ZF en betydelig sum penge alene med denne foranstaltning.
Og lige så imponerende er CO2-besparelserne. Med udgangspunkt i en besparelsesækvivalent på ca. 1.667 kWh pr. ton CO2 opnås der med strømbesparelsen (760.000 kWh) sammen med spildvarmeudnyttelsen (960.000 kWh) en reduktion af CO2-udledningen på rundt regnet 1.000 ton pr. år.
En forbilledlig ydelse. Investeringerne har for længst tjent sig ind. Manuel Baumgartens stolthed er også yderst berettiget. Ikke mindst fordi det var et krævende og udfordrende projekt, der afkrævede alle involverede en pæn portion udholdenhed. "Fem år – der ville mange andre trykluftudbydere med sikkerhed være stået af" ræsonnerer "Mr. Contracting", som Baumgarten anerkendende kaldes af firmaet. Og så tilføjer han smilende: "Men vi gav ikke op. Et held for os – og for KAESER".
Her finder du produkterne
Mere trykluft med mindre energi til ZF-støddæmper